螺杆空压机的保护控制措施是保障设备安全运行的关键技术，通过传感器、执行机构与控制系统联动，实时监控关键参数并触发保护动作。以下重点解析超压保护与超温保护两种核心控制措施的技术原理、实现方式及应用要点：
一、超压保护措施：
（一）机械泄压保护（一级保护）
1.核心组件与原理
安全阀：结构：全启式弹簧安全阀（开启高度≥流道直径1/4），设定压力为工作压力1.1倍（如0.8MPa系统设0.88MPa）。
动作逻辑：当系统压力超过整定压力时，弹簧力被突破，阀芯快速升起，以≥10%额定排气量紧急泄压（响应时间＜0.5秒），压力降至90%工作压力时自动复位。
2.控制系统联动（二级保护）
压力传感器+PLC控制：
监测元件：4-20mA压力变送器（精度±0.5%FS），实时采集油气分离器出口压力。
控制逻辑：当压力≥卸载压力（如0.8MPa）时，进气阀关闭，机组进入卸载状态；若压力持续上升至超压预警值（0.85MPa），控制面板声光报警并记录；压力突破安全阀整定压力（0.88MPa）且未有效泄压时，触发紧急停机，同时切断电机电源。
二、超温保护措施：
（一）温度监测与冷却控制
1.传感器与执行机构
温度传感器：PT100型热电阻（精度±0.5℃），安装于压缩机机头排气口，实时监测润滑油温度（正常70-95℃）。
冷却系统联动：风冷型：温度≥85℃时启动风扇（转速1400rpm），≤75℃时停止，温差控制精度±2℃；
水冷型：温度≥90℃时开大冷却水阀（开度＞80%），同时监测冷却水压力（0.2-0.4MPa）。
2.分级保护逻辑
3.失效风险与预防
风险点：传感器故障（如接线松动导致温度误报）：可能引发频繁停机或保护失效，需定期进行信号校准（用标准热源测试，偏差＞2℃时更换）；
冷却器结垢（水垢厚度＞1mm时散热效率下降30%）：导致温度控制失效，需每年化学清洗（使用5%柠檬酸溶液，pH值4-5）。
三、两种保护措施的协同与扩展
（一）连锁保护机制
超压与超温保护并非独立运作，当系统超压时（如进气阀卡滞），压缩功耗增加会同步导致油温上升，两者通过PLC系统联动：
超压触发时优先关闭进气阀卸荷；
若温度因卸荷延迟同步超温，直接触发停机并锁定，防止单一保护失效。
（二）智能化升级方向
预测性保护：
基于历史数据建立温度/压力趋势模型，当参数变化速率超过阈值（如压力每分钟上升＞0.1MPa）时，提前触发保护（比传统定值保护提前10-20秒）。
远程监控联动：
通过物联网（IoT）将保护信号上传至中控系统，超压/超温时自动启动备用机组，同时发送短信预警（如“螺杆机#1超温停机，已切换至#2机组”）。
四、维护与校验规范
（一）超压保护系统
安全阀校验：使用专用校验台，记录开启压力、回座压力（回座压差≤10%整定压力），形成校验报告（有效期1年）。
压力传感器校准：对比标准压力表（精度0.25级），全量程5点校准（0、25%、50%、75%、100%），误差＞±1%时更换。
（二）超温保护系统
温度传感器精度测试：放入恒温水浴箱（设定50℃、80℃、100℃），对比显示值与实际值（偏差＞1℃时修复）。
风扇/水阀动作测试：手动输入超温信号，验证执行机构响应时间（风扇启动≤3秒，水阀全开≤5秒）。
