空压机电机正常运行时温度通常在50-70℃（环境温度25℃时），若壳体温度超过80℃（用红外测温仪检测）或温升超过60K（温升=电机温度-环境温度），则属于发热异常。持续高温会导致绝缘老化加速（温度每升10℃，绝缘寿命减半），甚至烧毁电机，需从电气、机械、散热、负载四方面排查。
一、电气系统异常（占比40%）
1.电源参数偏离标准
原因：三相电压不平衡（差值＞5%）、电压过高（＞400V）或过低（＜360V），导致电机电流异常增大（如电压低时电流上升10%-20%），铜损（I²R）增加产生过量热量。电源频率偏离50Hz±1Hz，也会使电机铁芯损耗激增。
检测：用万用表测三相电压，钳形电流表测各相电流（不平衡度应≤10%），频率表监测电源频率。
解决方案：安装三相稳压器（容量为电机功率的1.5倍），协调供电部门调整电网参数；对变频电机，检查变频器输出频率是否稳定在50Hz。
2.绕组故障
原因：绕组匝间短路（绝缘漆破损）、相间短路或接地（绝缘电阻＜0.5MΩ），导致局部电流集中，产生高温。接头松动（如接线端子氧化）形成接触电阻，引发局部过热。
检测：用兆欧表测绕组绝缘，短路检测仪查找短路点，观察接线端子是否发黑。
解决方案：轻微短路可重新浸漆烘干；严重时需重绕线圈（按原匝数、线径绕制，绝缘等级≥F级）；更换氧化的接线端子，用铜鼻子压接并涂导电膏。
二、机械阻力过大（占比30%）
1.轴承损坏或润滑不良
原因：轴承缺脂、油脂劣化（干涸或乳化），或滚珠磨损、保持架断裂，导致摩擦系数增大，摩擦生热加剧。正常轴承温度应≤70℃，损坏时可达90℃以上。
检测：听电机运行声音（有“沙沙”异响或金属摩擦声），用测温仪测轴承端盖温度，或拆检轴承观察滚珠磨损情况。
解决方案：更换同型号轴承（如6312深沟球轴承），加注高温润滑脂（如锂基脂2#，填充量为轴承腔的1/2-2/3），确保轴承游隙符合标准（0.015-0.03mm）。
2.转子与定子摩擦（扫膛）
原因：轴承磨损导致转子偏心，或机壳变形、端盖螺栓松动，使定转子间隙不均（正常值0.2-0.5mm），转动时铁芯摩擦产生高热，伴随“扫膛”异响。
检测：手动盘动电机轴，若有卡涩感或摩擦声，拆检可见定子铁芯有磨损痕迹。
解决方案：更换轴承并校准转子同心度，调整端盖螺栓松紧度（按对角顺序拧紧，扭矩20-25N・m），严重时需机加工修复转子轴颈。
三、散热系统失效（占比20%）
1.冷却风扇故障
原因：风扇叶片断裂、电机轴承卡滞导致转速下降（＜额定值90%），或风扇与电机轴连接松动，风量不足无法有效散热。风冷电机依赖风扇强制散热，风量减少30%会导致温度上升15℃以上。
检测：观察风扇运转是否平稳，用转速计测风扇转速（如1450r/min电机匹配的风扇转速应≥1400r/min）。
解决方案：更换断裂的叶片，修复风扇电机轴承，重新紧固风扇与轴的连接键，确保风路无遮挡（风扇与散热片间距≥50mm）。
2.散热片堵塞或散热面积不足
原因：散热片积尘（覆盖50%以上）、油污堵塞缝隙，热交换效率下降；或电机功率升级后未同步增大散热面积（如15kW电机装11kW散热片）。
检测：观察散热片表面清洁度，测量散热片总面积（应≥0.5m²/kW）。
解决方案：用高压空气（0.4MPa）吹扫散热片，油污严重时用中性清洗剂清洗；散热面积不足时，加装辅助散热片或更换匹配的电机。
3.环境温度超标
原因：机房通风不良（环境温度＞40℃）、电机靠近热源（如空压机主机排气口），导致散热温差减小（电机温度-环境温度＜30℃），热量无法有效散发。
检测：用温度计测机房环境温度，检查电机周围是否有热源。
解决方案：加装轴流风机（风量≥电机散热量×1.2）强制通风，将电机远离热源，或在热源与电机间加隔热板。
四、负载超出额定范围（占比10%）
1.空压机主机过载
原因：空压机排气压力过高（超过额定值0.1MPa以上）、转子抱死、油气分离器压差过大（＞0.15MPa），导致电机输出扭矩增加，电流超过额定值（如15kW电机电流＞28A），铜损增大发热。
检测：监测排气压力（如额定0.7MPa实际达0.85MPa），测电机运行电流，检查主机转动阻力。
解决方案：调整压力至额定值，排查主机故障（如更换转子轴承），更换堵塞的油气分离器滤芯，确保负载电流≤额定值1.1倍。
2.启动频繁或带载启动
原因：用气端压力波动大导致电机频繁启停（每小时＞10次），启动电流（5-7倍额定电流）产生的瞬时热量累积；或直接带载启动（未卸荷），启动扭矩过大引发过载发热。
检测：记录启停次数，观察启动时电流峰值（应≤7倍额定电流）。
解决方案：加装储气罐（容积≥10倍排气量）稳定压力，设置卸荷启动程序（启动时进气阀关闭），缩短启动时间（≤10秒）。
